Processus de traitement de surface des rails et résistance à la corrosion et à l’usure
Quels sont les principaux points techniques du processus de galvanisation à chaud-des rails aux normes nationales ?
Le processus de galvanisation à chaud-des rails aux normes nationales doit contrôler strictement la température du bain de zinc et le temps d'immersion. La température du bain de zinc doit être stabilisée à 440-460 degrés et le temps d'immersion doit être contrôlé dans les 30-60 secondes pour garantir une adhérence uniforme de la couche de zinc. Avant la galvanisation, la surface du rail doit être décapée pour l'élimination de la rouille et la passivation afin d'éliminer le tartre d'oxyde et les impuretés et d'améliorer l'adhérence de la couche de zinc. L'épaisseur de la couche de zinc doit atteindre plus de 85 μm, sans défauts tels qu'un placage manquant ou des bulles à la surface, et elle doit passer un test au brouillard salin de 2 000 heures sans rouille évidente. Pour les pièces clés telles que les joints de rail, un placage supplémentaire sera réalisé pour garantir l'effet anticorrosion global. Une fois le processus terminé, un scellement par passivation est nécessaire pour former un film protecteur sur la surface de la couche de zinc, améliorant ainsi la capacité anticorrosion à s'adapter à l'environnement naturel de la plupart des régions de Chine.
Quels sont les avantages du revêtement Dacromet des rails aux normes étrangères par rapport à la galvanisation à chaud- ?
Le revêtement Dacromet des rails aux normes étrangères est supérieur au processus traditionnel de galvanisation à chaud-en termes de propriétés anti-corrosion et mécaniques. Le revêtement Dacromet utilise des flocons de zinc-aluminium comme composant central, et une épaisseur de revêtement de seulement 60 μm peut obtenir l'effet anti-corrosion d'une galvanisation par immersion à chaud-de 85 μm, sans risque de fragilisation par l'hydrogène, ce qui le rend adapté aux rails à haute résistance-. Il a une plus grande résistance au brouillard salin, peut passer plus de 3 000 heures de test au brouillard salin et convient aux zones côtières à fort brouillard salin. Le revêtement Dacromet a une meilleure résistance aux températures élevées-et peut maintenir des performances stables à 250 degrés, tandis que la galvanisation à chaud-est sujette au pelage de la couche de zinc au-dessus de 120 degrés. Le revêtement présente également une bonne résistance aux intempéries, n'est pas facile à fissurer dans des environnements alternés à hautes et basses températures et possède un coefficient de frottement stable qui n'affecte pas la précharge d'installation du système de fixation. Il est donc largement utilisé dans les rails haut de gamme aux normes européennes et américaines.
Quel est le principe de l’amélioration de la résistance à l’usure des rails par le processus de renforcement par grenaillage ?
Le processus de renforcement par grenaillage améliore la résistance à l'usure des rails en impactant la surface du rail avec des projectiles-à grande vitesse. Les projectiles ont heurté la surface du champignon du rail à une vitesse de 50-80 m/s, provoquant une déformation plastique du métal de la surface, formant une couche écrouie-d'une épaisseur de 0,1-0,3 mm et augmentant la dureté de 15 % à 20 %. Dans le même temps, des contraintes de compression résiduelles seront générées sur la couche superficielle, compensant les contraintes de traction provoquées par les charges des trains et réduisant l'initiation et la propagation des fissures de fatigue. Ce processus peut affiner le grain de la surface du champignon du rail, éliminer les minuscules défauts de surface et éviter l'usure précoce causée par la concentration des contraintes. Après traitement, la surface du rail présente une rugosité modérée, ce qui peut optimiser l'état de contact roue-rail et réduire le taux d'usure du contact. Le renforcement par grenaillage peut également coopérer avec le revêtement de surface pour améliorer la force de liaison entre le revêtement et le rail et prolonger le cycle de protection global, qui est un processus de renforcement essentiel pour les rails de transport lourd.
Pourquoi les rails des régions alpines ont-ils besoin d'un traitement anticorrosion-à basse température supplémentaire ?
L'environnement du cycle de -température et de gel-dégel dans les régions alpines intensifiera la corrosion et les dommages aux rails. Un traitement anticorrosion ciblé-anti-à basse température est donc nécessaire. Dans les environnements à basse -température, les couches galvanisées ordinaires sont sujettes aux fissures en raison de la dilatation et de la contraction thermiques. Le traitement anticorrosion à basse -température-ajoutera des éléments de terres rares à la couche de zinc pour améliorer sa ténacité à basse-température et éviter la rupture fragile. Les cycles de gel-dégel provoqueront un gel et un dégel répétés de la glace sur la surface du rail, pénétrant dans les interstices du revêtement et endommageant la couche protectrice. Les revêtements spéciaux anticorrosion-à basse température-ont une plus grande résistance au gel-dégel et peuvent résister à plus de 500 cycles de gel-dégel sans dommage. L'eau de fonte des neiges dans les régions alpines a une teneur élevée en sel et le revêtement anticorrosion -à basse température -a une meilleure résistance à la corrosion saline et peut résister à l'érosion des agents de fonte des neiges. De plus, la liaison entre le revêtement de surface du rail et le substrat après un traitement à basse -température est plus étroite et peut maintenir une bonne adhérence même à -40 degrés, garantissant un effet anticorrosion à long-terme.
Comment le processus de traitement de surface des rails affecte-t-il les coûts de maintenance des lignes ?
Des processus de traitement de surface-de haute qualité peuvent réduire considérablement les coûts de maintenance ultérieurs des lignes et prolonger le cycle de remplacement des rails. Les rails traités avec un revêtement Dacromet ou des processus de carburation et de trempe ont une durée de vie de 10-15 ans, soit 2-3 fois celle des rails ordinaires non traités, réduisant ainsi les coûts de matériaux et de main-d'œuvre liés aux remplacements fréquents. Les rails dotés d'excellentes performances anticorrosion-peuvent réduire la fréquence des opérations d'entretien quotidiennes telles que l'élimination de la rouille et la repeinture, et réduire la charge de travail de maintenance de plus de 30 % chaque année. Les rails à surface renforcée-ont une forte résistance à l'usure, ce qui peut réduire le nombre de temps de meulage du champignon du rail et réduire l'investissement et la perte d'équipement de meulage. Si le processus de traitement est insuffisant, le rail est sujet à une rouille et à une usure précoces, qui doivent non seulement être remplacées à l'avance, mais peuvent également provoquer des maladies des roues-rails et augmenter les coûts de traitement des défauts. Un bon traitement de surface peut générer « un investissement ponctuel et des avantages à long terme » et optimiser considérablement l'économie globale de fonctionnement de la ligne.