Technologie de protection contre la corrosion pour les rails standards étrangers et solutions d'adaptation pour différentes zones climatiques
Quel est le processus de traitement anti-corrosion des rails aux normes étrangères dans les zones côtières à haute-température et haute-humidité ?
Le traitement anti-corrosion des rails standards étrangers dans les zones côtières à haute-température et haute-humidité doit adopter un processus composite de "galvanisation à chaud-par immersion + revêtement d'étanchéité". L'épaisseur de la couche galvanisée à chaud-est contrôlée à 120-150 μm, ce qui peut isoler efficacement l'érosion de l'eau de mer et de l'air humide. Le processus de galvanisation à chaud - doit adopter une galvanisation humide avec une température du pot de zinc de 450 degrés pour garantir que la force de liaison métallurgique entre la couche de zinc et la matrice du rail est supérieure ou égale à 300 MPa pour éviter le pelage de la couche de zinc. Le revêtement d'étanchéité est un revêtement en fluorocarbone d'une épaisseur de 30-40 μm. Le revêtement fluorocarboné a une résistance au brouillard salin supérieure ou égale à 2 000 heures, ce qui peut encore améliorer l'effet anti-corrosion-. Lors de la mise en œuvre du processus, il est nécessaire d'effectuer d'abord un grenaillage sur la surface du rail et de contrôler la rugosité de la surface Ra à 50-80 μm pour améliorer l'adhérence de la couche de zinc et du revêtement. Enfin, le traitement de durcissement est effectué avec une température de durcissement de 120 degrés et un temps de durcissement de 30 minutes pour garantir que le revêtement est étroitement associé à la couche de zinc et ne présente aucune corrosion évidente après avoir servi dans un environnement à haute température et à haute humidité pendant plus de 5 ans.
Quelle est la technologie intégrée de traitement anti-corrosion et antigel-des rails aux normes étrangères dans les régions alpines ?
Le cœur de la technologie intégrée de traitement anti-corrosion et antigel-des rails aux normes étrangères dans les régions alpines est "le traitement par infiltration de zinc + la cire protectrice à basse-température". Le traitement par infiltration de zinc peut améliorer la résistance à la corrosion et la ténacité du rail à basse température. L'épaisseur de la couche d'infiltration de zinc est contrôlée à 50-80 μm, et la teneur en zinc de la couche de zinc est supérieure ou égale à 95 %. Le processus d'infiltration de zinc adopte la méthode d'infiltration de zinc en poudre, avec une température d'infiltration de zinc de 400 degrés et un temps de maintien de 4 heures, permettant aux atomes de zinc de s'infiltrer dans la matrice du rail pour former une couche d'alliage de zinc-fer, qui maintient toujours une bonne ténacité à une basse température de -40 degrés. La cire protectrice à basse température-est une cire synthétique avec une épaisseur de revêtement de 20 à 30 μm. Le point de congélation de la cire protectrice est inférieur ou égal à -50 degrés, ce qui peut empêcher la glace et la neige de geler sur la surface du rail et isoler l'air humide en même temps. Après le traitement, un test d'impact à basse température est requis et l'énergie d'impact à -40 degrés est supérieure ou égale à 34 J pour garantir que le rail n'est pas sujet à une rupture fragile dans l'environnement alpin. De plus, la cire protectrice doit avoir une fonction d'auto-guérison, qui peut guérir automatiquement après une légère usure et prolonger le cycle de protection.
Quelles sont les exigences particulières pour le traitement anti-corrosion des rails standards étrangers dans les zones salines-alcalies ?
L'essentiel du traitement anti-corrosion des rails standards étrangers dans les zones salines-alcalines est de résister à l'érosion des ions salins-alcalins. La première exigence particulière est d'adopter un système de revêtement double-couche de « apprêt riche en époxy zinc- + couche de finition en polyuréthane », avec une épaisseur d'apprêt de 50-60 μm et une épaisseur de couche de finition de 40-50 μm. La teneur en poudre de zinc de l'apprêt riche en époxy zinc- est supérieure ou égale à 80 %. La poudre de zinc peut jouer un rôle sacrificiel de protection de l'anode, en se corrodant d'abord pour protéger la matrice du rail. Deuxièmement, la résistance aux alcalis du revêtement doit être conforme à la norme. Après avoir été immergé dans une solution d'hydroxyde de sodium à 5 % pendant 1 000 heures, le revêtement ne présente ni cloquage ni pelage. Parallèlement, un traitement anticorrosion spécial est requis pour les joints soudés du rail. Les joints sont recouverts d'un revêtement en polyurée, qui a une bonne élasticité, peut s'adapter à la déformation des joints et éviter la fissuration du revêtement. Il est également nécessaire de contrôler la porosité du revêtement, avec une porosité inférieure ou égale à 1%, pour éviter que des ions salins-alcalins ne s'infiltrent dans la matrice du rail à travers les pores. De plus, le revêtement de la surface du rail doit être inspecté tous les six mois et tout dommage doit être réparé en temps opportun pour garantir un effet anticorrosion continu et stable.
Quels sont les méthodes d'inspection de la qualité et les critères d'acceptation des couches anti-corrosion des rails aux normes étrangères ?
L'inspection de la qualité des couches anti-corrosion des rails aux normes étrangères doit être effectuée à partir de trois dimensions principales : l'adhérence, l'épaisseur et la résistance à la corrosion. L'inspection d'adhérence adopte la méthode de test de coupe transversale-avec un espacement de coupe transversale-de 1 mm. Après la coupe transversale-, du ruban adhésif 3M est utilisé pour le collage et le pelage, et la zone de pelage du revêtement inférieure ou égale à 5 % est qualifiée. L'inspection d'épaisseur adopte une jauge d'épaisseur magnétique . 5 les points de mesure sont sélectionnés au hasard par mètre de rail et l'écart d'épaisseur de revêtement inférieur ou égal à ± 10 μm est qualifié. L'inspection de la résistance à la corrosion adopte la méthode d'essai au brouillard salin. L'échantillon est placé dans une chambre à brouillard salin avec une concentration de brouillard salin de 5 % et une température de 35 degrés. Après une pulvérisation continue pendant 1 000 heures, la surface du revêtement ne présente aucune tache de rouille, ni cloquage ni pelage, ce qui est qualifié. Les critères d'acceptation incluent également la qualité d'aspect du revêtement, qui doit être lisse et plat sans affaissement, piqûres et autres défauts. Pour la couche galvanisée à chaud-, un test d'adhérence de la couche de zinc est requis, et la couche de zinc ne présente aucun pelage ni pelage après une flexion à 180 degrés, ce qui est qualifié. Le taux d'inspection par échantillonnage de chaque lot de rails est supérieur ou égal à 5 % et pas inférieur à 10 rails, et l'acceptation ne peut être effectuée qu'une fois que tous les indicateurs répondent aux normes.
Quelles sont les comparaisons de coûts et les suggestions de sélection des différents processus de traitement anticorrosion ?
Les processus de traitement anti-corrosion des rails standards étrangers comprennent principalement trois types : la galvanisation à chaud-par immersion, l'infiltration de zinc et le système de revêtement, avec des différences évidentes de coût et de scénarios applicables. Le coût unitaire par tonne du processus de galvanisation à chaud-est d'environ 2 000-2 500 yuans, avec un coût moyen et une durée de vie anti-anticorrosion de 5-8 ans, adapté aux lignes standard étrangères ordinaires dans les zones côtières à haute température-et à haute-humidité. Le coût unitaire par tonne du processus d'infiltration de zinc est d'environ 3 000 -3 500 yuans, avec un coût élevé et une durée de vie anti-corrosion de -de 8-10 ans, et il a également des performances anti-gel-adaptées aux lignes de transport lourdes standard étrangères-dans les régions alpines. Le coût unitaire par tonne du système de revêtement époxy riche en zinc - + polyuréthane est d'environ 1 500 - 2 000 yuans, avec le coût le plus bas et une durée de vie anti-- anticorrosion de 3 - 5 ans, adapté aux lignes standard étrangères à charge moyenne et légère dans les zones salines - alcalines. La proposition de sélection doit suivre le principe « adaptation climatique + optimisation des coûts ». La galvanisation à chaud + le revêtement d'étanchéité sont préférés dans les zones côtières, l'infiltration de zinc + la cire protectrice à basse température sont préférées dans les zones alpines, et le revêtement époxy riche en zinc + polyuréthane est préféré dans les zones salines-alcalies. Pour les lignes principales ayant des exigences de durée de vie élevées, le processus composite de galvanisation à chaud + revêtement peut être adopté. Bien que le coût augmente de 30 %, la durée de vie anticorrosion peut être prolongée jusqu'à plus de 10 ans.