Traitement de revêtement-résistant à l'usure et contrôle de l'usure des-rails de roue pour rails standards externes
Quels sont les principaux paramètres de processus de la couche résistante à l'usure du revêtement laser-pour les rails standards étrangers ?
Pour la couche résistante à l'usure du revêtement laser-des rails standards étrangers, la puissance du laser doit d'abord être contrôlée, généralement réglée à 3-5 kW. Une puissance trop faible entraînera une mauvaise adhérence de la couche de revêtement, tandis qu'une puissance trop élevée brûlera facilement la matrice du rail. La poudre de revêtement est une poudre d'alliage à base de fer-, et la taille des particules de poudre est contrôlée à 50-150 μm pour garantir une fusion uniforme de la poudre et une adhérence étroite. La vitesse de balayage laser doit correspondre à la vitesse d'alimentation en poudre, généralement de 0,5 à 1 m/min, pour garantir une épaisseur uniforme de la couche de revêtement, et l'épaisseur de la couche finie résistante à l'usure doit atteindre 1,5 à 2 mm. Le gaz argon doit être introduit comme gaz protecteur pendant le processus de revêtement, avec un débit de gaz de 15 à 20 L/min, pour isoler l'air et empêcher l'oxydation de la couche de revêtement. De plus, le rail plaqué doit être soumis à un traitement de revenu à basse température à 200 degrés pendant 2 heures pour éliminer les contraintes résiduelles de la couche de revêtement et améliorer la stabilité de la liaison.
Quels sont les avantages en termes de coût de la couche résistante à l'usure-du soudage par pulvérisation plasma par rapport au revêtement laser ?
Le coût d'investissement en équipement de la couche résistante à l'usure-soudée par pulvérisation plasma est bien inférieur à celui du revêtement laser. Le prix unitaire de ses équipements de soudage par pulvérisation ne représente que 1/3 de celui des équipements de revêtement laser, qui sont plus adaptés au traitement résistant à l'usure-des rails en petits et moyens lots. Le coût d’achat de la poudre de soudage par pulvérisation est inférieur. Le prix de la poudre de soudage par pulvérisation à base de fer-avec le même dosage est 20 %-30 % inférieur à celui de la poudre de revêtement laser, ce qui peut réduire les dépenses en matières premières. L'efficacité de production du soudage par pulvérisation plasma est plus élevée et le temps de traitement d'un seul rail est 40 % plus court que celui du revêtement laser, ce qui peut augmenter la capacité de production et amortir les coûts de traitement unitaires. Le taux de perte de consommables de ce processus est inférieur. Le cycle de remplacement des parties vulnérables du pistolet de soudage par pulvérisation est de 1 000 rails, tandis que celui de la tête de rechargement laser n'est que de 500 rails, ce qui réduit les coûts de maintenance des équipements. De plus, le soudage par pulvérisation plasma a de faibles exigences en matière d'environnement d'exploitation et ne nécessite pas d'atelier spécial sans poussière, ce qui peut réduire les coûts de rénovation du site, et l'avantage global en termes de coûts est significatif.
Pourquoi les rails à couches-résistantes à l'usure peuvent-ils s'adapter aux lignes de transport lourdes-dans les régions alpines ?
La composition de l'alliage des rails à couche résistante à l'usure-ajoute des éléments tels que le nickel et le chrome, qui peuvent toujours maintenir une dureté supérieure à HRC55 à -40 degrés à basse température, et ne subiront pas de dégradation de ténacité due à la basse température. La force de liaison entre la couche résistante à l'usure-et la matrice du rail est supérieure ou égale à 350 MPa, ce qui peut résister à l'impact des contraintes provoquées par les cycles de gel-dégel dans les régions alpines et éviter le pelage de la couche résistante à l'usure-. La force de frottement des roues-rail des lignes de transport lourdes-dans les régions alpines est plus grande et la résistance à l'usure de la couche résistante à l'usure-est trois fois supérieure à celle des rails ordinaires, ce qui peut réduire les dommages à la surface des rails causés par l'usure des rails. La structure dense de la surface de la couche résistante à l'usure peut empêcher l'eau de fonte de la neige et de la glace de pénétrer dans le rail, réduisant ainsi le risque de corrosion à basse température. Dans le même temps, les rails à couches résistantes à l'usure ont une meilleure résistance à la fatigue. Sous le double effet des basses températures et des charges lourdes, le taux de croissance des fissures de fatigue est réduit de 50 %, garantissant ainsi la stabilité à long terme des lignes alpines.
Quelle est la corrélation entre l'épaisseur de la couche résistante à l'usure et la durée de vie des rails ?
Il existe une corrélation positive entre l'épaisseur de la couche résistante à l'usure-et la durée de vie du rail, mais ce n'est pas plus elle est épaisse, mieux c'est, et elle doit être contrôlée dans une plage raisonnable. Une couche de base de 1,5 mm résistante à l'usure-peut prolonger la durée de vie du rail jusqu'à deux fois celle des rails ordinaires, répondant ainsi aux besoins des lignes de transport lourd à vitesse conventionnelle-. Une couche résistante à l'usure de 2 mm-convient aux lignes de transport lourd-à grande vitesse-, avec une durée de vie trois fois supérieure à celle des rails ordinaires et peut maintenir un bon état de contact des roues-rail. Si l'épaisseur de la couche résistante à l'usure-est inférieure à 1 mm, son effet résistant à l'usure-est limité et la durée de vie ne peut être augmentée que de 30 %, avec des performances à faible coût. Si l'épaisseur dépasse 2,5 mm, cela entraînera un changement soudain de la rigidité du champignon du rail, augmentera la charge d'impact de la roue-rail, et provoquera facilement des fissures dans la matrice et réduira la durée de vie globale. Par conséquent, il est nécessaire de faire correspondre avec précision l'épaisseur de la couche résistante à l'usure de 1,5 à 2 mm en fonction de la charge et de la vitesse de l'essieu linéaire pour atteindre un équilibre entre durée de vie et sécurité.
Quels sont les points clés des tests sur site-pour les rails à couche-résistante à l'usure ?
Les tests sur site-des rails à couche résistante à l'usure-doivent d'abord inspecter l'épaisseur de la couche-résistante à l'usure. Une jauge d'épaisseur à ultrasons doit être utilisée pour tester un point de mesure par mètre afin de garantir que l'écart d'épaisseur est inférieur ou égal à ± 0,2 mm. Deuxièmement, la dureté de la couche résistante à l'usure- doit être testée. Un testeur de dureté Rockwell portable est utilisé, et les points de mesure couvrent la surface de travail du champignon du rail, et la dureté doit répondre à la norme de conception HRC58-62. L'état de liaison de la couche résistante à l'usure est au cœur du test. Un ressuage est nécessaire pour vérifier les fissures de surface, et un test par ultrasons est utilisé pour détecter les défauts de liaison internes afin d'éviter le délaminage et l'inclusion de scories. La rugosité de la surface du champignon du rail doit également être testée et la rugosité doit être contrôlée à Ra1,6-3,2 μm. Une rugosité excessivement élevée augmentera le frottement roue-rail, tandis qu'une rugosité excessivement faible provoquera facilement un glissement roue-rail. De plus, le degré d'usure de la couche résistante à l'usure est régulièrement testé. Lorsque le degré d'usure atteint 0,8 mm, un meulage préventif doit être organisé pour garantir la sécurité du fonctionnement de la ligne.