Classification de protection contre la corrosion et technologie de protection du cycle de vie des composants ferroviaires
Quels sont les principaux indicateurs de jugement pour la-classification de la protection anticorrosion des composants de voie ?
Les principaux indicateurs de jugement pour la classification de la protection anticorrosion des composants de voie sont définis autour des facteurs de corrosion de l'environnement de service, comprenant principalement quatre indicateurs :humidité relative de l'environnement, teneur en brouillard salin, concentration de dioxyde de soufre et plage de variation de température, et un jugement complet est effectué en combinaison avec le type d'environnement. L'humidité relative est l'indicateur de base : l'environnement de corrosion légère C1 a une humidité relative inférieure ou égale à 60 %, principalement les gares intérieures et les zones intérieures sèches ; La corrosion modérée C2 a une humidité de 60 % -80 %, des lignes ouvertes ordinaires et des zones de plaines non - côtières ; C3 corrosion sévère a une humidité supérieure ou égale à 80 % et une teneur en brouillard salin de 0,05-0,2mg/m³, dans un rayon de 30 km de la côte et des zones légèrement polluées chimiquement- ; La corrosion extrême C4 a une humidité supérieure ou égale à 90 %, une teneur en brouillard salin supérieure ou égale à 0,2 mg/m³ ou une concentration en dioxyde de soufre supérieure ou égale à 0,15 mg/m³, dans un rayon de 10 km de la côte, dans des zones fortement polluées chimiquement-, très humides et pluvieuses. La plage de variation de température est un indicateur auxiliaire. Dans les zones où la plage de variation annuelle de température est supérieure ou égale à 40 degrés, le taux de corrosion augmentera de 15 à 20 % et le degré de protection doit être augmenté de manière appropriée sur la base de la classification d'origine. De plus, des facteurs tels que la présence de flaques et de pollution par la poussière affecteront également la classification, et les composants situés dans les zones de flaques nécessitent une protection anti-immersion supplémentaire.
Quels sont les principaux processus de protection des composants métalliques de la voie sous différents niveaux de protection contre la corrosion ?
Les processus de protection de base des composants métalliques de la voie sous différents niveaux d'anticorrosion-sont progressivement améliorés du revêtement de base à la protection composite en fonction du degré de corrosion, garantissant que l'effet de protection correspond précisément au niveau de corrosion. Pour le grade de corrosion légère C1, le noyau adopteélectro-galvanisation + traitement de passivationprocessus, avec une épaisseur de couche d'électro-galvanisation de 8-10 μm. Le traitement de passivation améliore l'adhérence de la couche de zinc, qui s'applique principalement aux boulons, plaques de pression et autres composants dans les gares intérieures pour répondre aux besoins anticorrosion de base. Pour le degré de corrosion modéré C2, legalvanisation à chaud-par immersionLe processus est adopté, avec une épaisseur de couche de zinc de 60-80 μm. La compacité et la résistance à l'usure de la couche de zinc sont meilleures que l'électrogalvanisation, applicable aux éclisses, aux pointes de rail et à d'autres composants des lignes ouvertes ordinaires, qui peuvent résister à la corrosion quotidienne du vent et de la pluie. Pour le grade de corrosion sévère C3, legalvanisation à chaud-par immersion + revêtement ferméun processus composite est adopté et un revêtement époxy fermé est pulvérisé sur la base d'une galvanisation à chaud-par immersion, avec une épaisseur de couche de protection totale de 100-120 μm, applicable aux joints de rail et aux boulons de fixation dans les zones côtières de brouillard salin, avec à la fois une résistance au brouillard salin et à l'usure. Pour le grade de corrosion extrême C4, le procédé composite haut de gamme deRevêtement Dacromet + finition fluorocarboneest adopté. Le revêtement Dacromet a une résistance au brouillard salin de plus de 1 000 heures et la couche de finition fluorocarbonée a une excellente résistance aux intempéries, avec une épaisseur totale de 150 -200 μm, applicable à tous les composants métalliques dans les zones côtières de brouillard salin lourd et de pollution chimique, permettant d'obtenir une protection anticorrosion à long-terme.
En quoi la protection anticorrosion des rails-est-elle différente de celle des autres composants métalliques, et quels sont les principaux axes de protection ?
La principale différence entre la protection anti-corrosion des rails et des composants métalliques tels que les boulons et les éclisses provient de la caractéristique de fonctionnement selon laquelle les rails doivent supporter des roulements et des frottements répétés des roues-rail, et ne peuvent pas être protégés par des revêtements épais. Il faut suivre le principe de"protection légère dans les zones d'usure, protection élevée dans les zones de non-usure-". Les principaux objectifs de protection comprennent quatre parties : la zone de non--usure du champignon du rail, de l'âme du rail, de la base du rail et des joints de rail. Par rapport à d'autres composants, tout revêtement épais sur la zone d'usure du champignon du rail tombera rapidement en raison du frottement continu des roues-rail et affectera la douceur du contact roue-rail. Par conséquent, seule une fine huile antirouille-est utilisée pour la protection contre la lumière, en se concentrant sur la prévention de la rouille plutôt que sur l'anti-corrosion ; alors que d'autres composants n'ont aucune exigence d'usure, des revêtements épais peuvent être utilisés pour obtenir une protection contre la corrosion à long -terme. Les principaux objectifs de protection du rail sont d'abord la zone de non--usure du champignon du rail, qui est pulvérisée avec une peinture antirouille spéciale-pour rail avec une épaisseur de revêtement de 30-40 μm pour éviter la corrosion par la pluie et la rosée ; deuxièmement, l'âme et la base du rail, qui sont traitées avec-galvanisation à chaud ou revêtement époxy d'une épaisseur de 80-100 μm pour résister à la corrosion latérale ; troisièmement, les joints de rail, où les espaces de joint sont sujets à l'accumulation d'eau et à la rouille, remplis de mastic anti-corrosion -, et la périphérie des trous de boulons est scellée sur les bords ; enfin les extrémités du rail, traitées avec chanfreinage + revêtement anti-corrosion pour éviter l'expansion de la corrosion des extrémités. De plus, les joints soudés des rails sont des points faibles de la protection contre la corrosion, qui doivent être protégés de manière ciblée avec une peinture antirouille spéciale pour le soudage.
Quelles sont les principales exigences en matière de mesures de protection anti--corrosion lors de la phase de transport et de stockage des composants de voie ?
La protection anti-corrosion des composants de la voie pendant la phase de transport et de stockage est essentielle pour éviter les dommages causés par les chocs pendant le transport et la corrosion due à l'humidité pendant le stockage. Il est nécessaire de respecter les trois exigences fondamentales deanti-dommages, anti-humidité et anti-corrosion par contactpour garantir l'intégrité de la couche protectrice et des composants eux-mêmes. En termes d'anti-dommages, les composants métalliques doivent être empilés en couches avec des joints en mousse et un film plastique pendant le transport pour éviter une collision mutuelle entraînant la chute de la couche protectrice. Les rails doivent être transportés par des chariots spéciaux, et des capuchons anti-collision - sont installés aux extrémités pour éviter la déformation du champignon et de la base du rail et les rayures du revêtement. Les pièces endommagées doivent être retouchées à temps. En termes d'anti-humidité, les composants doivent être stockés dans un entrepôt intérieur sec et ventilé avec une humidité relative contrôlée inférieure à 60 %. Pour un stockage temporaire ouvert, ils doivent être entièrement recouverts d'un tissu imperméable, avec des coussinets résistants à l'humidité - posés au fond et surélevés à une hauteur supérieure ou égale à 30 cm du sol pour éviter la corrosion par retour d'humidité du sol. Des inspections régulières sont effectuées en même temps, et une ventilation et une déshumidification sont effectuées à temps si de la condensation est détectée. En termes de corrosion anti-contact, il est interdit de mélanger et de stocker des composants de différents matériaux, tels que les boulons en acier au carbone et les plaques de pression en acier inoxydable doivent être stockés séparément pour éviter la corrosion électrochimique par contact ; les parties de contact entre les composants et le sol et les supports doivent être isolées avec des plots isolants pour éviter la corrosion par contact. De plus, les composants dont la période de stockage est supérieure à 6 mois doivent être à nouveau-pulvérisés avec de l'huile antirouille-pour garantir que l'effet anti-corrosion ne s'atténue pas.
Comment réaliser la gestion et le contrôle dynamiques de l'ensemble du cycle de vie de la protection anticorrosion-des composants de la voie pendant la phase d'exploitation et de maintenance ?
La gestion et le contrôle dynamiques de la protection anti-corrosion des composants de la voie en phase d'exploitation et de maintenance sont au cœur du principe deinspection régulière, entretien classifié et réparation en temps opportun. En fonction du degré de corrosion et de la durée de vie des composants, des mesures de maintenance différenciées sont formulées pour réaliser la gestion et le contrôle de l'ensemble du cycle de vie, de la pose à la mise au rebut. Tout d'abord, une inspection régulière : définissez le cycle d'inspection en fonction du niveau d'anticorrosion-, inspectez les niveaux C1/C2 tous les 1-2 ans et les niveaux C3/C4 tous les 6-12 mois. Adoptez l'inspection visuelle + la détection de la jauge d'épaisseur du revêtement, concentrez-vous sur la vérification des problèmes tels que la chute de la couche protectrice, la corrosion et le renflement, et enregistrez les pièces et le degré de corrosion. Deuxièmement, la maintenance classée : divisez les niveaux de maintenance en fonction des résultats de l'inspection. Une corrosion légère (la couche protectrice tombe ＜5%) est traitée avec une peinture protectrice de retouche ; la corrosion modérée (diminution de 5 % -20 %) est traitée par meulage et dérouillage + re-revêtement par pulvérisation ; une corrosion sévère (chute > 20 % ou piqûres) est traitée avec le remplacement des composants pour éviter l'expansion de la corrosion affectant la résistance structurelle. Enfin, une réparation rapide : une fois que des problèmes de corrosion sont détectés lors de l'inspection, la réparation doit être effectuée dans les 7 jours. Le processus de réparation est conforme au processus de protection d'origine, et l'épaisseur et le matériau du revêtement ne sont pas inférieurs aux normes de conception d'origine. Après réparation, des enregistrements sont effectués et inclus dans le dossier complet du cycle de vie des composants. De plus, pour les composants clés des lignes de transport lourd et à grande vitesse, une technologie de surveillance en ligne est adoptée pour surveiller l'état de corrosion en temps réel, réalisant ainsi le passage de la « maintenance régulière » à la « maintenance prédictive » pour garantir que la protection anticorrosion des composants répond toujours à la norme.