Processus anti-corrosion et technologies d'amélioration de la durabilité pour les crampons ferroviaires
Quels sont les principaux points opérationnels du processus de-galvanisation à chaud anti-corrosion des crampons de rail ?
La-galvanisation à chaud anti-corrosion des crampons de rail nécessite d'abord un prétraitement approfondi-des crampons, y compris le dégraissage, le décapage, le lavage à l'eau et le séchage, pour garantir qu'il ne reste aucune huile, rouille ou tartre d'oxyde sur la surface. Les crampons de rail prétraités doivent être rapidement immergés dans une solution de zinc fondu et la température de la solution de zinc doit être strictement contrôlée entre 440 -460 degrés, ce qui peut garantir une bonne liaison métallurgique entre le revêtement de zinc et le substrat des pointes. Le temps d'immersion des crampons de rail dans la solution de zinc doit être ajusté en fonction de l'épaisseur des crampons, généralement contrôlé à 1-3 minutes ; un temps trop court entraînera une couche de zinc trop fine, tandis qu'un temps trop long entraînera facilement une accumulation de revêtement de zinc. Après la galvanisation, un traitement de refroidissement et de passivation est nécessaire, et la couche de passivation peut encore améliorer la résistance à la corrosion de la couche de zinc et éviter la formation de rouille blanche. Les paramètres de chaque maillon de l'ensemble du processus doivent être strictement contrôlés pour garantir que la durée de vie anticorrosion des pointes de rail galvanisées à chaud peut atteindre plus de 15 ans.
Quels sont les avantages du processus de shérardisation par rapport à la-galvanisation à chaud dans le cadre de l'anticorrosion-des crampons de rail ?
Le processus de shérardisation permet aux atomes de zinc de pénétrer dans la couche superficielle du substrat des crampons de rail par diffusion à haute -température, formant une couche d'alliage de zinc-fer, dont la force de liaison avec le substrat est beaucoup plus élevée que la couche d'adhésion physique de la galvanisation à chaud-par immersion. L'uniformité de l'épaisseur de la couche shérardisée est meilleure ; même pour les pièces complexes telles que les filetages et les coins des pointes de rail, une couche protectrice continue et complète peut être formée, évitant ainsi le défaut « d'exposition » susceptible de se produire lors de la galvanisation à chaud-. La température de traitement du processus de shérardisation est inférieure à celle de la galvanisation à chaud-, ce qui ne provoquera pas de déformation du substrat des pointes de rail et peut mieux maintenir la précision dimensionnelle des pointes de rail, particulièrement adaptée aux pointes de rail filetées de haute -précision. La couche shérardisée a une meilleure résistance à l'usure ; lors de l'installation et du serrage des crampons de rail, le revêtement ne tombe pas facilement et l'effet anticorrosion à long terme -peut être maintenu. De plus, le processus de shérardisation est plus respectueux de l'environnement, produit moins de polluants dans le processus de production et répond aux exigences de la construction écologique moderne.
Pourquoi le processus de revêtement Dacromet est-il préféré pour les crampons de rail dans les zones côtières salines-alcalies ?
L'air des zones côtières salées-alcalies a une teneur élevée en sel, et les ions chlorure accéléreront la corrosion du substrat métallique des crampons de rail. La couche ordinaire galvanisée à chaud-est sujette à la corrosion par piqûres dans l'environnement des ions chlorure. Le revêtement Dacromet est un revêtement inorganique composé de poudre de zinc, de poudre d'aluminium et de liant, qui peut former un film protecteur dense pour bloquer efficacement le contact entre les ions chlorure et le substrat des pointes de rail. Le revêtement en dacromet présente une résistance extrêmement forte à la corrosion par brouillard salin ; les tests montrent que son temps de résistance au test au brouillard salin peut atteindre plus de 1 000 heures, dépassant de loin la norme de 500-heures de galvanisation à chaud-par immersion. Ce revêtement a une excellente résistance aux intempéries, peut s'adapter au fort soleil, à la pluie et aux changements de température dans les zones côtières, et ne subira pas de fissures ou de farinage. Le revêtement Dacromet présente également de bonnes performances d'isolation, ce qui peut empêcher le pic de rail de devenir un chemin pour le courant vagabond et protéger le système de signalisation de voie des interférences. Par conséquent, dans l'environnement salin -alcalin côtier, la durabilité des crampons de rail recouverts de dacromet est 2 à 3 fois supérieure à celle des autres processus.
Quelles sont les méthodes courantes pour tester l'épaisseur des revêtements anticorrosion-des crampons de rail ?
La méthode la plus couramment utilisée pour tester l'épaisseur des revêtements anticorrosion des crampons de rail-est la méthode de la jauge d'épaisseur magnétique. Cette méthode est facile à utiliser et non-destructive, adaptée aux tests rapides sur-site. Lors des tests, au moins 5 points de mesure doivent être sélectionnés sur différentes parties du crampon de rail, et la valeur moyenne doit être prise comme valeur d'épaisseur finale. Pour le revêtement anti-corrosion des crampons de rail avec des substrats non-magnétiques, une jauge d'épaisseur à courants de Foucault peut être utilisée, qui calcule l'épaisseur du revêtement en fonction de la modification de l'intensité d'induction des courants de Foucault et convient également aux tests sur site-. Pour des tests précis en laboratoire, la méthode du microscope métallographique peut être adoptée. Après avoir préparé l'échantillon de section transversale du crampon de rail, l'épaisseur du revêtement est directement mesurée au microscope, et cette méthode permet également d'observer l'état de liaison entre le revêtement et le substrat. La méthode de mesure micrométrique convient aux crampons de rail à revêtement épais. L'épaisseur du revêtement est calculée en mesurant la différence dimensionnelle du crampon du rail avant et après la galvanisation, mais la précision de cette méthode est relativement faible. Quelle que soit la méthode adoptée, les normes pertinentes doivent être respectées pour garantir des données de test précises et juger si le revêtement anticorrosion - répond à la norme.
Comment sélectionner le processus anticorrosion-approprié en fonction du scénario d'application des crampons de rail ?
Pour les crampons des chemins de fer à grande vitesse ordinaires dans les zones intérieures ordinaires, le processus de galvanisation à chaud-peut répondre à la demande ; ce processus a un coût modéré et l'effet anti-corrosion peut correspondre à l'environnement d'exploitation de la ligne. Pour les pointes de rail des chemins de fer à transport lourd-, qui supportent une force d'impact et un frottement plus importants, le processus de shérardisation est préféré ; sa force de liaison élevée et sa résistance à l'usure peuvent éviter la perte du revêtement lors de l'installation et de l'utilisation. Les pointes de rail dans les zones côtières salines -alcalines et les tunnels humides doivent utiliser le processus de revêtement en dacromet pour résister à l'érosion des ions chlorure et à l'influence d'un environnement à haute -humidité. Pour les crampons de rail dans les régions alpines, il est recommandé d'utiliser le procédé composite de galvanisation à chaud-par immersion et de revêtement d'étanchéité ; le revêtement d'étanchéité peut empêcher l'eau de s'infiltrer dans la couche de zinc lorsque la glace et la neige fondent, évitant ainsi la fissuration de la couche de zinc à basse température. Pour les crampons de rail dans les sections de voie ayant des exigences d'isolation, le revêtement Dacromet est le premier choix ; ses performances d'isolation peuvent assurer le fonctionnement normal du circuit de voie sans composants d'isolation supplémentaires.